1. Problemas técnicos comunes en las líneas de producción de tambores de acero

Con la mejora de la estandarización y la modernización de los equipos de producción, especialmente la aplicación de maquinaria automatizada, el proceso de puesta en servicio de las líneas de tambores de acero se ha vuelto más complicado y la industria está cambiando gradualmente al modo de uso intensivo de tecnología, lo que plantea mayores requisitos para el control del período de construcción y la coordinación del proceso. Las siguientes son las fallas técnicas más comunes en la operación y puesta en marcha diaria:

1.1 Fallas en la conexión de pernos

La conexión por perno es la estructura de ensamblaje más básica en equipos de tambores de acero. Una operación inadecuada (como apretar demasiado) causará fatiga del metal bajo estrés electromagnético y mecánico a largo plazo, lo que provocará daños por corte, deslizamiento de la rosca y componentes sueltos, lo que plantea graves riesgos para la seguridad. Para las conexiones de pernos utilizadas en piezas eléctricas conductoras de corriente, es crucial equilibrar los efectos mecánicos y electrotérmicos, garantizar una compresión suficiente y evitar una resistencia de contacto excesiva.

1.2 Anormalidades de la vibración

La vibración excesiva de los equipos de tambor de acero se debe principalmente a tres aspectos:

Factores de la bomba: Gran holgura del cojinete, mala concentricidad entre el rotor y la carcasa o fricción severa entre el rotor y el estator.

Factores del motor: Gran espacio libre para los cojinetes, rotor desequilibrado o entrehierro desigual entre el rotor y el estator.

Factores de operación: Los parámetros del proceso se desvían demasiado de los valores nominales, como el control de flujo inestable a través de válvulas de salida, lo que resulta en un funcionamiento desequilibrado de la bomba. La operación del equipo debe ser lo más cercana posible a los parámetros nominales.

1.3 Fallas de sobrecorriente

Los problemas de sobrecorriente generalmente se desencadenan por tres causas: cojinetes de bomba dañados o materias extrañas dentro del equipo; ajuste de corriente de sobrecarga baja del motor o resistencia de línea alta; Medio con densidad o viscosidad excesiva que excede la capacidad de diseño de la bomba.

1.4 Defectos del equipo eléctrico

El funcionamiento inadecuado de los interruptores de aislamiento provoca una presión de contacto y un área de contactos dinámicos y estáticos insuficientes, lo que provoca oxidación electrotérmica, aumento de la resistencia y accidentes por ablación por contacto.

El montaje incorrecto de los dedos y contactos del arco del disyuntor, la carrera de inserción no calificada, la presión de contacto, el sincronismo y la velocidad de conmutación causarán sobrecalentamiento, extinción retardada del arco, descomposición del medio aislante e incluso explosión del disyuntor.

Las desviaciones en la depuración del equipo de control o la obstrucción de materias extrañas provocarán diversos grados de fallas si no se manejan a tiempo.

Daño o rotura del aislamiento del transformador principal, causado por la entrada de materias extrañas (como tuercas) durante el levantamiento del núcleo y la instalación de tuberías de alto voltaje, o por un rendimiento deficiente del sellado.

El mantenimiento negligente de los transformadores de corriente puede provocar un circuito abierto en el devanado primario, generando sobretensiones extremadamente altas y poniendo en peligro la seguridad del personal y del equipo.

2. Organización y gestión del personal para la instalación y puesta en servicio

Los detalles determinan el éxito de la puesta en servicio del equipo, por lo que la asignación de personal y la capacitación técnica son las principales prioridades. Para equipos de tambor de acero a gran escala, el fabricante enviará técnicos profesionales para que se encarguen de la puesta en servicio in situ; Aunque la mayoría de los equipos de tambor de acero pequeños y medianos se ponen en servicio previamente antes de la entrega, los modelos de alta precisión y alto valor aún requieren la orientación técnica del fabricante.

Los compradores de equipos deben seguir estos principios al formar un equipo de puesta en servicio:

Seleccione operadores asistentes con habilidades competentes, respuesta rápida y un fuerte sentido de responsabilidad. Asignar capitanes dedicados de puestos hidráulicos, mecánicos, instaladores y otros puestos técnicos para maquinaria grande y mediana.

Lleve a cabo capacitación posterior específica y orientación sobre habilidades en el sitio antes de la puesta en servicio formal para aclarar las responsabilidades laborales.

3. Control de procesos durante la instalación del equipo

El proceso de instalación del equipo consta de tres eslabones principales: planificación, preparación y montaje formal.

Formular plan de instalación

Combine experiencia práctica para hacer arreglos detallados para la selección del sitio, el ingreso de equipos y la organización del equipo, predecir posibles dificultades y formular planes de emergencia.

Preparación previa a la instalación

Verifique la integridad y calidad de los materiales y accesorios, verifique la racionalidad del diseño de energía y apriete las tuercas flojas con anticipación.

Instalación formal

Priorizar la seguridad del personal con equipo de protección completo (guantes aislantes, gafas, etc.); inspeccionar la calidad de apariencia de piezas y componentes; implementar división y colaboración con responsabilidades de puesto claras; Realice una inspección preliminar de integridad y seguridad después de la instalación.

4. Procedimientos críticos de puesta en servicio para equipos de tambor de acero

Después de la instalación, la puesta en marcha es esencial para que el equipo entre en producción formal sin problemas. Una inspección exhaustiva previa a la puesta en marcha de la integridad del equipo y las condiciones de instalación es el requisito previo para el éxito. La puesta en servicio cubre principalmente el rendimiento del equipo, la calidad de operación y la estabilidad de funcionamiento.

Durante la puesta en servicio, los técnicos mecánicos y asistentes deben estar presentes a tiempo. Personal especial registrará todo el proceso, resumirá los datos y características de operación, lo que proporciona referencia de primera mano para el manejo de fallas y futuras actualizaciones del equipo.